非標(biāo)自動化設(shè)備連續(xù)冷軋生產(chǎn)工藝

   單機架可逆式軋機由于軋制速度低(最高軋制速度僅為10~12 m/s)、軋制道次多、生產(chǎn)能力低.只適于小批量、多品種及特殊鋼材的軋制。因此，當(dāng)產(chǎn)品品種規(guī)格較為單一、年產(chǎn)量高時，宜選用生產(chǎn)效率與軋制速度都高的多機架連續(xù)式軋制方式。在工業(yè)發(fā)達(dá)的國家中，它承擔(dān)著薄板帶鋼的主要生產(chǎn)任務(wù)。
   帶鋼冷連軋機組的機架數(shù)目，根據(jù)成品帶鋼厚度不同而異，一般由3~6個機架組成。當(dāng)生產(chǎn)厚度1.0~1.5 mm的冷軋汽車板時，常選用三或四機架冷連軋機組;對于厚度為0.25~0.4 mm的帶鋼產(chǎn)品，一般采用五機架冷連軋機(四機架只能軋制0.4一1.0 mm的板、帶產(chǎn)品)，若成品帶鋼厚度小于0.18 mm時，則需采用六機架冷連軋機組，但一般最多不超過六個機架(目前亦趨向只用5個機架)。
   對于極薄產(chǎn)品或薄的不銹鋼及硅鋼板、帶產(chǎn)品。則采用多輥式(如森吉米爾)軋機進(jìn)行軋制。近年來，這些多輥式軋機已開始實現(xiàn)連續(xù)式軋制。
   為了使冷軋生產(chǎn)達(dá)到高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低成本，在冷軋機的設(shè)計制造和操作上作了極大努力，并取得了很大的成就。到目前為止，冷連軋機大致經(jīng)歷了四個發(fā)展階段，即20世紀(jì)60年代以前的常規(guī)式冷連軋機;70年代以后逐步發(fā)展為全連軋機(即冷連軋機本身實現(xiàn)的無頭軋制);聯(lián)合(復(fù)合)式全連軋機(單一全連軋機與其他輔助工序的連續(xù)機組，如連續(xù)酸洗、連續(xù)退火等連接起來的聯(lián)合機組);最近正在發(fā)展中的完全聯(lián)合式全連軋機組。
   聯(lián)合式全連軋機組的出現(xiàn)，是冷連軋機發(fā)展上的一個飛躍。它既具有單一全連軋機組的許多共同優(yōu)點，同時又可省去許多重復(fù)設(shè)備和車間面積，特別是縮短了生產(chǎn)周期。
   隨著軋制工序的連續(xù)化，冷連軋生產(chǎn)中的輔助工序也發(fā)生了極大的變化，出現(xiàn)了一系列連續(xù)機組，如連續(xù)酸洗、連續(xù)電鍍鋅、連續(xù)熱鍍鋅、連續(xù)鍍錫、連續(xù)退火和連續(xù)橫剪及連續(xù)縱剪機組等，使冷軋的生產(chǎn)率得到了極大的提高，一個現(xiàn)代化的冷連軋廠年產(chǎn)量可達(dá)100~250萬。
   冷連軋帶鋼產(chǎn)品以熱軋帶鋼為原料，因其表面有氧化鐵皮，所以在冷軋前要把氧化鐵皮清除掉，故酸洗是冷軋生產(chǎn)的第一工序。酸洗后即可軋制，軋制到一定厚度，由于帶鋼的加工硬化，必須進(jìn)行中間退火，使帶鋼軟化。退火之前由于帶鋼表面有潤滑油，必須把油脂清洗干凈，否則在退火中帶鋼表面形成油斑，造成表面缺陷。經(jīng)過脫脂的帶鋼，在帶有保護(hù)性氣體的爐中進(jìn)行退火。退火之后的帶鋼表面是光亮的，所以在進(jìn)一步的軋制和平整時，就不需酸洗。帶鋼軋至所需尺寸和精度后，通常進(jìn)行最終退火，為獲得平整光潔的表面及均勻的厚度尺寸和調(diào)節(jié)機械性能要經(jīng)過平整。帶鋼經(jīng)過平整之后，根據(jù)訂貨要求進(jìn)行剪切。成張交貨要橫切，成卷交貨必要時則縱切。
   綜上所述，一般用途冷軋帶鋼的生產(chǎn)工序是:酸洗、冷軋、退火、平整、剪切、檢查缺陷、分類分級以及成品包裝。